(I) 블로우-블로우 성형 공정
블로우{0}}블로우 공정은 주로 입이 작은 병을 제조하는 데 사용됩니다.- EF-형 로터리 프레스의 1차 금형에는 진공-보조 성형 기술이 결합될 수 있습니다. 이 공정에는 두 가지 주요 블로잉 단계가 포함됩니다. 첫째, 병목이 형성되고 기본 금형에서 예비 형상이 생성됩니다. 그런 다음 예비 형상이 2차 블로우 성형을 위한 성형 금형으로 전달됩니다.
블로우 블로우 공정은 공급 방법에 따라 진공 흡입과 적하 공급의 두 가지 형태로 나눌 수 있습니다. 원활한 로딩을 보장하기 위해 기본 금형은 유리 재료가 금형에 떨어지는 것을 용이하게 하기 위해 더 큰 개구부를 활용하는 반전된 디자인을 채택합니다. 로딩 후 공기- 퍼핑 헤드가 깔때기 입구를 빠르게 덮고 압축 공기를 금형에 주입하여 유리 재료가 입 금형 영역을 완전히 채우고 병 헤드를 형성하도록 촉진합니다. 충전 효과를 최적화하기 위해 진공{5}}보조 작업을 마우스 몰드에서 동시에 수행할 수 있습니다. 상단 코어의 상승 동작은 완전한 병목과 중앙 공기 공동을 형성합니다. 공기 구멍의 균일성과 위치 정확도는 제품의 벽 두께 분포에 직접적인 영향을 미칩니다. 유리 재료의 냉각으로 인해 고르지 않게 채워지는 것을 방지하려면 로딩 직후 에어 퍼핑 작업을 수행해야 합니다.
1차 에어 블로잉이 완료된 후 코어는 즉시 철수되고, 압축된 공기는 코어와 슬리브 사이의 틈을 통해 에어 캐비티로 유입되어 백{0}}블로잉되어 균일한 형태의 프로토타입을 형성합니다. 적절한 사전{2}}블로잉 시기는 표면 주름을 줄이는 데 도움이 되며, 백블로잉 시간을 합리적으로 연장하면 프로토-금형과 성형 금형 사이의 열 방출 차이가 균형을 이루어 생산 속도가 효과적으로 향상됩니다.
프로토{0}}금형이 완전히 열리면 뒤집기 메커니즘이 프로토타입을 수직면에서 성형 금형으로 180도 회전시킵니다. 뒤집는 속도는 정밀한 제어가 필요합니다. 속도가 너무 느리면 제품이 변형되어 가라앉을 수 있고, 속도가 너무 빠르면 원심력에 의해 유리 재료가 바닥에 모여 바닥이 너무 두껍고 상단이 너무 얇은 벽 두께 결함이 발생합니다.
프로토타입은 폐쇄 성형 금형 내에서 복사열을 통해 부드러워지고 자체 무게에 의해 자연적으로 늘어납니다. 이 시점에서 공기 송풍 헤드가 병 입구를 누르고 압축 공기가 유입되어 최종 성형이 완료됩니다. 제품의 모양과 무게에 따라 분사 압력과 지속 시간을 유연하게 조정해야 합니다. 대형 제품은 철저한 성형을 보장하기 위해 더 낮은 압력과 더 긴 분사 시간을 사용해야 합니다.
(II) 로터리 블로잉 공정의 특성
회전식 블로잉의 핵심 특징은 블로잉 과정에서 유리가 지속적으로 회전한다는 것입니다. 진공 흡입 방식을 사용하는 경우 배플에서 끌어온 용융 유리는 절단되어 성형 금형에 떨어지며, 회전 조에 의해 빠르게 고정되어 회전 및 취입 공정이 동시에 완료됩니다. 이 공정은 대형-크기의 유리 제품 제조에 특히 적합합니다.
(III) 벨트블로잉 공정의 적용
이 공정은 연속 액체 흐름 공급 방식을 사용합니다. 용융된 유리는 배출구를 통해 안정적인 흐름을 형성하고 롤러에 의해 벨트 구조로 롤링됩니다. 변속기 체인의 작동 중에 중력과 공기 배출에 의해 기포가 형성되고 마지막으로 회전 및 폐쇄 성형 금형이 불어 공정을 완료합니다. 벨트 블로잉은 미국의 Corning Glass Company에서 개척되었으며 전구 껍질 및 찻잔과 같은 제품의 대규모 생산에 주로 사용됩니다.- 이후 조리기구 제조 기술의 발전도 동일한 원리에 기초하고 있습니다.
(IV) 프레스-블로잉 기술의 장점
프레스{0}}블로잉 공정은 1차 금형을 사용하여 병목을 프레스 및 성형한 후 최종 금형을 사용하여 블로잉 및 성형하는 공정입니다. 이 기술은 제품 벽 두께의 균일성을 크게 향상시키며 입이 넓은 병 생산에 널리 사용되며 일부 회사에서는 입이 작은 병 제조에도 이 기술을 사용합니다.-
블로우-블로우 방법과 비교하여 프레스-블로우 방법은 펀치를 사용하여 병 입구와 프로토타입의 압착 및 성형을 한 단계로 완료하므로 코어 준비, 공기 충진, 역블로잉 등의 복잡한 공정이-필요하지 않습니다.{3}} 블로우- 블로우 공법의 기술적 발전으로 기존의 코어구조를 펀치를 사용하여 대체하여 생산효율과 품질안정성을 동시에 향상시키는 공정입니다.
